国内软件产业规模受到极大限制，国内相关软件技术的资源整合进程与信息技术的发展总趋势还存在较大的落差。我国制造业走向集成化兼容化的生产，在软件方面还需依赖进口。但是，随着工厂与工厂内外的很多事物和服务连接起来，通信手段及数据格式等很多事物必须有统一IT架构，制定共同标准，而且需要一个参照架构来为这些标准提供描述并促进标准的实现。
第三，复杂系统的管理。随着生产系统与其他系统连接起来，整个系统变得复杂，管理变得越来越困难。制造系统正在日益变得复杂，适当的计划、描述和说明模型（模块化）可以为这些复杂系统提供管理基础。工程师们应该为了发展这些模型而进行更多的模块化研究，包括方法创新和工具应用。
最后，“工业4.0”面临诸多实施困境。主要有：①实施“工业4.0”不一定都能减少人员，短期成本可能要增加，因此要思考实现“工业4.0”如何减少成本。②即使感觉自己的企业上“工业4.0”的时机成熟了，但也要考虑管理流程梳理+系统实施的同步推进。③实现数据采集是“工业4.0”前端基础部分，关键是把数据采集上来干什么用？有些企业花200~300万元上软件以为就是实现“工业4.0”了，其实只是起一个信息采集的作用，最多是信息系统或模块集成，离智慧生产的概念还差之甚远，如果花很大代价采集数据而又没用好，就得不偿失。④精益生产管理需要展示和控制生产过程并按价值链进行分析与优化，但有些企业数据的很大部分目前还没应用起来，或者数据的质量不高，不足以进行系统优化，即每个工序的效率高，但不代表整体最优，这都是需要改进的地方。⑤我国部分企业曾开发了智能化的一些应用，推行过精益生产，对设备监控、成本控制都有考虑，但数据采集方面有很大的短板。⑥信息化的关键要素是人，人的观念要先转变过来，员工是否愿意配合，如何配合？

“工业4.0”的标本意义
作为指引未来工业生产的一种全新概念，德国“工业4.0”的思路是：在工厂生产新的系统中，产品的组件直接与生产系统沟通，发出接下来所需生产过程的指令，这样将改变整个制造过程，整个系统将更加智能，联网更加紧密，不同组件之间可以相互沟通，反应更加迅速。德国电子电气工业协会预测：不同部分之间可以相互沟通效率提高30%。我们可以看到，在提倡能源节省、高效生产的今天，“工业4.0”将会在未来影响或决定着工业生产的发展速度。
对中国制造业有以下几个建议。第一，要深入了解制造过程，知道别人如何设计制造系统。第二，要了解装备，然后从装备的角度去做差异化，寻求能够达到更大的单位价值的方法。第三，要思考如何去提高产品价值、发现新的价值。第四，不同水平的企业从基础管理抓起，从规范化、标准化、“两化融合”等方面分别逐步着手落实。
无论“工业4.0”，还是CPS，都是带动信息化和智能化，能够让社会运转得更好。德国、美国以高端制造为主，要让中国直接从低端制造，跃升到德国、美国所追求的目标，显然有非常大的难度。从另一角度来看，我们应该看到信息技术不断突破与工业技术日益融合将是工业发展的必然趋势。工业生产将更多基于信息技术背景下的人、物与机器之间的互动。无论是“工业4.0”，还是数字化生产，在工控软件技术方面，是国内厂商最为迫切寻求突破的技术环节。
直面“工业4.0”，扒开其华丽的外衣，不崇不媚，探寻切合中国工业技术与制造业信息管理发展实际的最佳途径，引领技术与管理界的发展，将成为我国管理者和从业者的责任和义务。不要被他们这些所谓的新名词所困惑，但是也不能固步自封，要在坚持走“两化深度融合的道路”的同时吸收借鉴国外先进的技术和管理理念。
传统的行业边界将消融，并会产生各种新的活动领域和合作形式。物联网、服务网和数据网将取代传统封闭性的制造系统成为未来工业的基础。创造新价值的过程正在发生改变，产业链分工将被重组。这些理念对于思考探索中国工业转型升级的模式和路径都有所启迪、有所借鉴。
（董鹏，企业战略研究员。季伟，麦肯锡管理咨询公司讲师，管理学博士。）